Études de cas

TK Maxx et Intermec - La communication en temps réel au service du détaillant

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Avec 102 magasins au Royaume-Uni et l’ambition d’en ouvrir 25 autres dans les 12 mois, TK Maxx a vite compris que ses deux centres de distribution de Wakefield et Milton Keynes ne pourraient jamais faire face au surplus de travail. TK Maxx utilisait un lourd système de suivi basé sur papier dans ses deux centres. Affichant un intérêt certain pour l’amélioration des procédures de travail, les dirigeants se sont mis d’accord sur le besoin d’une nouvelle approche pour l’avenir. Pour répondre au besoin d’amélioration tant au niveau du volume traitable que des procédures, TK Maxx a décidé d’ouvrir un nouveau centre de traitement à Stoke, équipé d’un système de scannage perfectionné contribuant à l’amélioration des procédures et de la précision, tout en offrant une solution de communication en temps réel avec la maison mère établie à Boston, aux États-Unis.

Fort d’un grand savoir-faire et d’une connaissance approfondie tant au niveau technique qu’opérationnel, c’est Gary Leppard, responsable du développement chez TK Maxx, qui a été désigné pour la mise en place du système. “La mission était très claire”, explique Gary. “Équiper le nouveau centre d’une technologie permettant à TK Maxx de gérer des volumes plus importants, d’utiliser des procédures plus perfectionnées, d’améliorer la traçabilité et le suivi, d’accélérer la vitesse de travail du personnel et enfin, de réduire au maximum les erreurs. En d’autres termes, mon objectif était de suivre le mouvement entrepris par notre siège américain vers une généralisation de l’automatisation. Malgré cela, étant mon propre maître, j’étais bien déterminé à ne pas me contenter de suivre l’exemple américain, mais à le surpasser en mettant en oeuvre les toutes dernières technologies.”

Après avoir identifié Stoke comme étant l’emplacement idéal pour le nouveau centre de traitement, TK Maxx pouvait passer à l’étape suivante, qui consistait à répertorier toutes les procédures existantes, déceler les zones à améliorer et choisir la meilleure solution, sans oublier les travaux de construction, bien entendu. Mais contrairement aux États-Unis, où la mise en service a duré 20 mois, de l’examen initial aux derniers tests, le projet anglais, lui, devait être achevé en 9 mois, et bien sûr, dans le respect d’un budget très strict.

Efficacité et précision dès le départ

Vu l’arrivage quotidien de marchandises au centre de traitement, l’efficacité allait constituer un facteur-clé. Le but étant d’améliorer les procédures en garantissant plus de précision, en augmentant la productivité de chaque travailleur et en fournissant au management des informations utiles, la meilleure option passait par la mise en place d’une solution en temps réel.

Pour relever un tel défi et développer une solution au Royaume-Uni, TK Maxx avait besoin d’un partenaire ayant des connaissances spécialisées. C’est pour cette raison que la société a fait appel à Intermec, déjà fournisseur du siège américain et comptant parmi les meilleurs du marché des infrastructures sans fil et des ordinateurs mobiles.

Contrairement aux unités principales utilisées dans les autres centres de distribution, la solution choisie pour Stoke était basée sur le scanner laser intégré Intermec 1551E. Spécialement conçu pour une utilisation en milieu industriel, le 1551E est doté d’un boîtier en caoutchouc et d’une fenêtre robuste lui permettant de résister à la fois à une manipulation rude et à de fortes températures. L’optique du scanner laser très performante permet de lire aussi bien les codes à barres PDF417 que linéaires, pour plus de souplesse et de productivité.

Toutes les données concernant une livraison annoncée sont encodées dans le système de gestion des entrepôts. À la réception, l’ouvrier se connecte via une station de travail et scanne les marchandises pour vérifier qu’elles correspondent bien à celles prévues.

Le travailleur peut alors déceler immédiate-ment tout décalage et entreprendre les actions nécessaires. Une imprimante de codes à barres fournit des étiquettes apposées sur toutes les palettes entrantes, ce qui facilite la traçabilité de celles-ci pendant leur transit dans le centre de traitement, jusqu’à leur chargement sur les camions de distribution.

“La première vérification à l’arrivée au centre est une étape essentielle”, explique Gary Leppard. “Si les décalages ne sont pas décelés à ce stade, toute vérification de stock ultérieure se transforme en véritable cauchemar.” “Nous cherchions un scanner facile à utiliser nous permettant d’éviter toute erreur, mais qui demanderait peu de formation et résisterait à des conditions de travail plutôt rudes. Le 1551E répondait à tous ces critères et réalisait un sans faute.”

Réduction des délais et des erreurs

Après réception, la palette est emmenée vers son lieu de stockage. Là aussi, le suivi est un aspect essentiel. Les opérateurs de chariots élévateurs à fourche scannent les palettes pour en vérifier le contenu et pour mettre à jour le système (quel chariot, et quel opérateur, prend en charge quelle marchandise).

Grâce aux terminaux portables 6400 d’Intermec, les informations sont transmises au système central en temps réel. De plus, les camions sont équipés de scanners longue portée dont le faisceau peut atteindre le dernier niveau de la structure d’empilage, ce qui accélère la procédure et augmente la productivité.

La suite des opérations est facilitée par les PC embarqués 5055 d’Intermec, montés dans les véhicules, qui offrent aux opérateurs de l’entrepôt une présentation des données en plein écran et en couleur, tout en assurant une gestion interactive des procédés. Les icônes et les symboles aident l’utilisateur à se sentir à l’aise avec les applications installées sur le terminal, et la communication en temps réel améliore la procédure de collecte et de livraison. Cet avantage combiné permet à TK Maxx d’effectuer des vérifications ponctuelles, d’améliorer le contrôle de la précision et de résoudre les éventuels problèmes sans difficultés. Par exemple, si un cariste oublie de scanner sa palette avant de la déplacer, le système sait que la procédure a été omise et peut identifier le chariot qui la transportait et le cariste responsable. Retrouver la palette en question devient donc une tâche beaucoup plus facile, en comparaison avec les longs ajustements et contrôles de stocks de l’ancien système.

La dernière étape du procédé consiste bien entendu à distribuer les bonnes marchandises au bon magasin, et ce, le jour prévu. La parfaite transparence quant à l’emplacement de chaque palette dans le centre de traitement permet aux opérateurs de sélectionner et de trier les marchandises au moyen des scanners Intermec, et ensuite de déplacer le bon nombre d’articles vers le bon quai de chargement.

Avantages

En optant pour Intermec et sa technologie sans fil de pointe, répondant à la norme récente 802.11b, TK Maxx s’est doté de l’un des systèmes les plus perfectionnés et les mieux parés pour l’évolution du secteur. “Mais le fait qu’il soit à la pointe n’empêche pas le système d’être très facile à utiliser”, se réjouit Gary. “L’ensemble du personnel de notre centre de Stoke est nouveau dans l’entreprise. Normalement, l’apprentissage des procédures aurait dû prendre une semaine, mais grâce à Intermec, un seul jour a suffi pour que tout le monde soit familiarisé avec le système. L’équipement est intuitif et assiste nos travailleurs qui en apprennent dès lors plus sur nos activités, et ce, plus rapidement. Et bien sûr, mieux ils comprennent ce que nous faisons, plus ils sont productifs.”

Le fait que l’information soit disponible en temps réel permet à TK Maxx de gérer plus efficacement sa main-d’oeuvre, d’identifier plus rapidement les zones, ou les équipes, ayant des problèmes et de mieux utiliser le temps de travail. Le management peut désormais analyser l’efficacité de chaque département, et ce, toutes les heures si nécessaire. Quelque chose qui, fait manuellement, aurait été tout simplement impensable du point de vue du temps à investir.

“La même tâche dans un autre centre peut demander l’intervention de trois personnes, alors qu’à Stoke, une seule personne peut y être affectée. L’économie de temps et d’argent est évidente”, explique Gary. “La précision du système nous permet également de réduire de manière significative le temps consacré à la détection d’erreurs ou à la localisation de marchandises manquantes, ce qui, une fois de plus, augmente la productivité de chaque jour de travail.”

“La solution mise en service a clairement dépassé nos attentes, et nous prévoyons qu’elle devienne rentable dans les 18 mois, un résultat exceptionnel pour une installa-tion de cette envergure.” Et Gary Leppard de conclure: “Je ne doute pas un instant que la manière dont l’équipe d’Intermec – de vrais partenaires dans la résolution de problèmes – a collaboré avec nous, tant au Royaume-Uni qu’aux États-Unis, y est pour beaucoup dans la souplesse avec laquelle le projet a été mené à bien. D’ailleurs, nous envisageons déjà un déploiement du système dans nos deux autres centres.”